玻璃钢雕塑是以不饱和聚酯树脂为基体材料，玻璃纤维为增强材料制成的复合材料雕塑作品。其制作过程包含模具制作、坯体成型、表面处理三个主要阶段。模具制作通常选用硅橡胶或玻璃钢材料，硅橡胶模具适用于复杂造型，厚度控制在8-12mm；玻璃钢模具强度更高，使用寿命可达50-100次。坯体成型采用手糊成型工艺，树脂选用196#或191#不饱和聚酯树脂，配合过氧化甲乙酮固化剂（添加量1.5%-2%），钴促进剂（添加量0.5%-1%）。玻璃纤维布采用300g/m²的中碱方格布，根据雕塑大小铺设4-8层，关键受力部位增加至10-12层。固化时间受环境温度影响，25℃条件下初凝时间约30-45分钟，完全固化需24小时。

材料配比直接影响成品质量。树脂与玻璃纤维的重量比控制在2:1至3:1之间，树脂粘度为0.4-0.6Pa·s。为改善性能可添加石英砂（粒径0.1-0.3mm）作为填料，添加量不超过树脂量的30%。大型雕塑内部设置钢结构骨架，采用Q235方管焊接，管壁厚度≥2mm，节点处进行加强处理。多层糊制时，每层间隔时间控制在30-60分钟，确保层间粘结强度≥2MPa。脱模时间依据环境温度调整，夏季8-10小时，冬季需延长至16-24小时。

表面处理包含四个关键工序。坯体修正使用原子灰填补气泡和接缝，固化后用80-120目砂纸打磨平整。底漆采用环氧底漆，喷涂厚度60-80μm，干燥后240目水磨。着色使用丙烯酸聚氨酯面漆，通过喷枪实现渐变效果，膜厚控制在40-50μm。最后喷涂聚氨酯清漆（固含量≥50%）作为保护层，耐候性可达5-8年。特殊效果处理可采用贴金箔（厚度0.1-0.15μm）、做旧（化学腐蚀剂配比1:3）等工艺。

结构设计需要考虑三个要素。重心计算确保高宽比≤1:3的站立雕塑稳定性，必要时在底座预埋钢板配重。风荷载按50年一遇风速设计，10米高雕塑需承受0.5kN/m²风压。热变形补偿设置伸缩缝，每3米长度预留5mm间隙。内部设置检修通道的大型雕塑，通道宽度≥600mm，并配置防水接线盒（防护等级IP65）供照明系统使用。

安装工程包含基础施工和吊装两个环节。混凝土基础深度≥冻土层深度+500mm，配筋采用Φ12@200双层双向。预埋件使用304不锈钢（厚度≥8mm），安装水平度误差≤2mm/m。吊装采用汽车起重机，20米高雕塑使用160吨级起重机，吊点设置在重心上方1/3处。对接焊缝进行100%超声波探伤，质量等级达到GB/T11345-2013 B级要求。

维护保养需建立定期检查制度。日常检查包含表面涂层状况（粉化等级≤2级）、结构裂缝（宽度≤0.2mm）等内容。每季度清洗使用中性清洁剂（pH值6-8），高压水枪压力≤5MPa。每两年补涂氟碳面漆，干膜厚度≥35μm。钢结构部分每三年进行防腐处理，锈蚀面积超过10%需整体处理。雷暴多发地区需检测避雷系统（接地电阻≤10Ω）。

行业技术发展体现在三个方面。新型纳米改性树脂（SiO₂添加量1%-3%）使产品寿命延长至15年。3D扫描技术实现复杂造型的精准复制（误差≤0.5mm）。轻型化设计采用蜂窝夹层结构，重量减轻40%同时强度提高20%。智能雕塑集成LED照明系统（色温3000-6000K可调）和雾森装置，提升夜间展示效果。这些技术进步推动玻璃钢雕塑向耐久性、艺术性、互动性方向发展。